1, 지루한 요구 사항
1. 보링하기 전에 툴링, 공작물의 포지셔닝 벤치마크 및 각 포지셔닝 요소가 안정적이고 신뢰할 수 있는지 주의 깊게 확인하십시오.
2. 보링 전에 장비(스핀들)의 반복 위치 정확도와 동적 균형 정확도가 공정 가공 및 제조 요구 사항을 충족하는지 확인하십시오.
3. 수평 보링의 시험 보링 중에 보링 바의 중력 오버행의 동적 런아웃 값을 확인해야 하며 원심 전단 진동의 영향을 줄이기 위해 절단 매개변수를 합리적으로 수정해야 합니다.
4. 황삭, 세미 미세 보링 및 미세 보링 단계에 따라 레이어 보링 허용량을 합리적으로 할당하고 황삭 보링 허용량은 약 0.5mm입니다. 세미 미세 보링 및 미세 보링의 허용치는 약 0.15mm이므로 미세 보링 허용량의 조정 정확도에 영향을 미치는 세미 미세 보링의 과도한 허용치로 인한 공구 이탈 현상을 방지합니다.
5. 가공이 어려운 재료 및 고정밀 보링(공차 0.02mm 이하)의 경우 미세 보링 단계를 추가할 수 있으며 보링 공차는 0.05mm 이상 가공 표면에서 탄성 공구 항복을 피하기 위해.
6. 보링 공구 세팅 과정에서 보링 공구의 작동 부분(블레이드 및 공구 베이스)과 공구 세팅 블록 사이의 충격을 피하기 위해 주의해야 합니다. 이는 블레이드와 공구 가이드 홈을 손상시킬 수 있습니다. 보링 도구의 조정 값이 변경되고 조리개의 가공 정확도에 영향을 미치도록 베이스.
7. 보링 과정에서 충분한 냉각을 유지하고 가공 부품의 윤활 효과를 높이고 절삭력을 줄이도록주의하십시오.
8. 칩이 2차 절삭에 참여하여 가공 정확도 및 조리개의 표면 품질에 영향을 미치지 않도록 각 가공 단계에서 칩을 엄격히 제거하십시오.
보링 공정 중 언제든지 절삭 공구(날)의 마모 정도를 확인하고 제때 교체하여 구멍의 가공 품질을 보장하십시오. 오류를 방지하기 위해 미세 천공 단계에서 블레이드를 교체하는 것은 금지되어 있습니다. 12 각 가공 단계 후에는 공정 품질 관리 요구 사항을 엄격하게 구현해야 하며 실제 가공 구멍을 주의 깊게 감지하고 기록해야 분석이 용이합니다. , 보링 가공의 조정 및 개선.
2, 도구 마모
보링에서 공구의 연속 절삭은 마모 및 손상되기 쉽기 때문에 구멍 가공의 치수 정확도가 감소하고 표면 거칠기 값이 증가합니다. NC 프로그래밍을 배우고 싶다면 그룹 304214709에서 도울 수 있습니다. 동시에 미세 조정 이송 장치의 보정이 비정상적이어서 조정 오류, 가공 조리개 편차 및 제품 품질 불량으로 이어집니다.
3, 블레이드 에지 마모 변경
1. 가공 오류
보링 가공 오차는 홀 가공 후 크기, 형상, 위치 및 표면 품질의 변화에 반영됩니다. 주요 영향 요인은 다음과 같습니다.
(1) 커터 바의 길이 직경 비율이 너무 크거나 오버행이 너무 깁니다.
(2) 블레이드 재료가 공작물 재료와 일치하지 않습니다.
(3) 무리한 지루함량
(4) 수당 조정의 부당한 배분
(5) 초기 구멍 위치의 오프셋은 허용 오차의 주기적인 변경으로 이어집니다.
(6) 공작물 재료가 고강성 또는 저소성이며 절삭 공구 또는 재료가 절삭 경향을 나타냅니다.
2. 표면 품질
(1) 가공된 표면의 지루한 물고기 비늘 모양 또는 나사 절단은 일반적인 표면 품질 현상입니다.
(2) 공구의 이송과 속도의 불일치로 인해 발생
(3) 보링의 강성진동과 공구마모에 의해 발생
3. 조정 오류
보링 공정에서는 작업자가 분배층의 절삭량을 조정해야 하기 때문에 분배 이송 여유를 조정하는 과정에서 잘못된 작업으로 인해 가공 치수 정확도 편차가 발생하기 쉽습니다.
4. 측정 오류
보링 중 및 보링 후 측정 도구의 부적절한 사용과 잘못된 측정 방법은 보링의 일반적인 품질 숨겨진 위험입니다.