1. 나사 선삭에서 공구 세팅 및 로딩 문제
1) 첫 번째 터닝 클램핑 도구
처음으로 실 절단기를 클램핑할 때, 절단기 끝의 높이가 작업물의 회전 중심과 같지 않은 현상이 있을 것이며 이는 일반적으로 용접 절단기에서 일반적입니다. 거친 제조와 부정확한 툴바 크기로 인해 중심 높이를 심을 사용하여 조정해야 하며 중심 높이는 선삭 후 커터의 실제 기하학적 각도에 영향을 줍니다. 커터를 설치할 때 커터 팁 각도가 편향되어 나사 프로파일 각도 오류 및 톱니 프로파일 스큐가 발생하기 쉽습니다. 실 절단기가 너무 오래 연장되면 처리 중에 진동이 발생하여 실의 표면 거칠기에 영향을 줍니다.
2) 황삭 및 미세 선삭 공구 세팅
고정밀 나사산과 사다리꼴 나사를 가공하는 과정에서 황삭과 미세 선삭을 구분하기 위해 두 개의 나사 커터가 필요합니다. 두 개의 커터로 인한 큰 오프셋(특히 Z 방향)은 나사산의 피치 직경을 더 크게 만들고 스크랩을 발생시킵니다.
3) 공작물 공구 세팅 수리
공작물의 2차 클램핑으로 인한 공작물 공구 설정 수리, 수리된 나선 및 인코더의 첫 번째 회전 신호가 변경되었으며 수리 및 처리 중에 다시 버클이 무질서하게 됩니다.
2. 문제 해결
1) 실 절단기의 선단은 작업물의 회전 중심과 같은 높이를 유지해야 합니다. 커터가 연삭된 후 공구 세팅 템플릿을 사용하여 공구 세팅을 위해 공작물의 축에 기대고 팁 각도의 올바른 설치를 유지하십시오. NC 기계를 사용하여 툴을 클램핑하는 경우 툴바의 제조 정확도가 높기 때문에 일반적으로 툴바를 툴 홀더 측면에 가깝게 배치할 수 있습니다.
2) 황삭 및 미세가공 나사의 공구세팅은 특정점을 기준점으로 하고 일반적인 공구세팅방법을 사용한다. 실제 공구 세팅 과정에서 공구 보정을 약간만 조정하면 시험절단 방법을 사용합니다.
3) 나사 가공 과정에서 공구 마모 또는 공구 붕괴가 있는 경우 공구를 다시 연마하고 연마 후 공구를 조정해야 합니다. 공작물은 수리를 위해 제거되지 않으므로 동일한 선삭 공구의 가공과 동일한 제거 전 위치와 실 절단기의 설치 위치를 겹칠 필요가 있습니다.
4) 분해된 공작물을 수리하는 경우 가공 시작점의 위치가 결정된 후에만 수리 처리를 수행할 수 있습니다. 원턴시그널의 가공 시작점과 위치를 결정하는 방법은 먼저 테스트바를 이용하여 0의 표면깊이를 가진 실을 돌려줍니다.05 ~ 0.1mm(전체 매개변수는 처리할 스레드의 매개변수와 동일), Z 값은 스레드 시작점의 오른쪽 끝면에서 정수 스레드 리드 거리이며 나사 선삭 시작을 결정하기 위해 표면에 나선형 선이 새겨져 있습니다. 점, 척의 원형 표면에 해당 위치를 표시합니다(표시가 테스트 막대의 나사 시작점과 같은 축 방향 단면에 있더라도).