1. 프로세스 시스템 조정
(1) 시험절단-크기측정-공구절단량 조절-공구절단-재절단 등으로 시험절단 방법을 원하는 크기가 될 때까지 조정한다. 이 방법은 생산 효율이 낮고 주로 단품 및 소량 생산에 사용됩니다.
(2) 조정 방법은 공작 기계, 지그, 공작물 및 커터의 상대 위치를 미리 조정하여 필요한 크기를 얻습니다. 이 방법은 생산성이 높으며 주로 대량 생산에 사용됩니다.
2. 전송 체인의 전송 오류 감소
(1) 전송 부품 수가 적고 전송 체인이 짧고 전송 정확도가 높습니다.
(2) 감속 전송은 전송 정확도를 보장하는 중요한 원칙이며 전송 쌍이 끝에 가까울수록 전송 비율은 작아야 합니다.
(3) 엔드 피스의 정확도는 다른 전송 부품의 정확도보다 높아야 합니다.
3. 공구 마모 감소
(1) 공구 크기 마모가 날카로운 마모 단계에 도달하기 전에 공구를 다시 연마해야 합니다.
(2) 전체 윤활을 위한 특수 절삭유 선택
(3) 절삭 공구의 재료는 공정 요구 사항을 충족해야 합니다.
4. 공정 시스템의 응력 및 변형 감소
(1) 시스템의 강성, 특히 프로세스 시스템에서 약한 링크의 강성을 향상시킵니다.
(2) 부하와 그 변동을 줄인다.
5. 공정 시스템의 열 변형 감소
(1) 열원의 가열을 줄이고 열원을 격리
(2) 평형 온도장
(3) 합리적인 공작 기계 부품 구조 및 조립 벤치마크 채택
(4) 열전달 평형으로 가속
(5) 주위 온도 제어
6. 잔류응력 감소
(1) 내부 응력을 제거하기 위해 열처리 공정을 추가합니다.
(2) 절차를 합리적으로 정리합니다.
위는 금속 가공 공작물의 오차를 줄이는 방법입니다.
