가공 정확도는 가공 후 부품의 실제 기하학적 매개변수(크기, 모양 및 위치)와 이상적인 기하학적 매개변수 간의 적합성 정도입니다. 가공에서 오류는 불가피하지만 오류는 허용 범위 내에 있어야 합니다. 오류 분석을 통해 변경의 기본 법칙을 파악할 수 있으므로 가공 오류를 줄이고 가공 정확도를 향상시키기 위한 해당 조치를 취할 수 있습니다.
그러면 오류가 발생하는데 그 이유는 대략 다음과 같습니다.
1, 스핀들 회전 오류. 스핀들 회전 오류는 변화량의 평균 회전축에 대한 각 순간의 스핀들의 실제 회전축을 나타냅니다. 스핀들 방사형 회전 오류의 주요 원인은 스핀들 저널의 동축 오류, 베어링 자체의 다양한 오류, 베어링 간의 동축 오류, 스핀들 편향 등입니다.
2, 가이드 오류. 가이드 레일은 벤치마크의 기계 구성 요소의 상대적 위치를 결정하는 공작 기계일 뿐만 아니라 공작 기계 이동의 벤치마크이기도 합니다. 가이드 레일의 불균일한 마모 및 설치 품질도 가이드 레일의 오류를 유발하는 중요한 요소입니다.
3, 전송 체인 오류. 전송 체인의 전송 오류는 내부 접점의 전송 체인에서 첫 번째와 마지막 두 전송 요소 사이의 상대 동작 오류입니다. 변속기 오류는 변속기 체인의 각 구성 요소 링크의 제조 및 조립 오류와 사용 과정에서의 마모로 인해 발생합니다.
4, 도구의 기하학적 오류. 절단 공정에 사용되는 모든 공구는 필연적으로 마모가 발생하고 결과적으로 공작물의 크기와 모양이 변경됩니다.
5, 위치 오류. 첫째, 벤치마크는 오류를 중첩하지 않습니다. 표면 크기를 결정하는 데 사용되는 부품에서 설계 벤치마크라고 하는 벤치마크를 기준으로 위치를 지정합니다. 프로세스 벤치마크라는 벤치마크를 기반으로 프로세스의 처리된 표면의 크기와 위치를 결정하는 데 사용되는 프로세스 다이어그램에서. 공작물 가공을 위한 공작 기계에서 가공을 위한 포지셔닝 참조로 공작물의 여러 기하학적 요소를 선택해야 합니다. 선택한 포지셔닝 참조가 설계 참조와 겹치지 않으면 벤치마크가 겹치지 않음 오류가 생성됩니다. . 둘째, 포지셔닝 바이스 제조 부정확성 오류.
6, 힘에 의해 발생하는 오류의 프로세스 시스템 변형. 첫째, 공작물 강성. 공작물 강성이 공작 기계, 공구, 고정 장치에 비해 상대적으로 낮은 경우 가공 시스템은 절삭력의 작용하에 강성이 부족하고 가공 정확도에 미치는 영향으로 인한 변형으로 인해 공작물이 상대적으로 큽니다. 둘째, 공구 강성입니다. 가공면 법선 방향의 외부 선삭 공구 강성이 크므로 변형이 무시할 수 있습니다. 보링 직경이 작은 보어, 도구 모음 강성이 매우 열악하고 구멍 처리 정확도에 대한 도구 모음 변형이 큰 영향을 미칩니다. 셋째, 공작 기계 부품의 강성입니다. 많은 부품에 의한 기계 부품, 기계 부품 강성은 지금까지 적절한 간단한 계산 방법이 없거나 주로 기계 부품의 강성을 결정하는 실험 방법이 없습니다.
7, 오류의 열 변형으로 인한 공정 시스템. 가공 정확도의 영향에 대한 공정 시스템 열 변형은 상대적으로 크며, 특히 정밀 가공 및 대형 부품 가공에서 열 변형으로 인한 가공 오류는 때때로 공작물 총 오류의 50%를 차지할 수 있습니다.
8, 조정 오류. 가공의 각 공정에서 공정 시스템은 항상 어떤 식으로든 조정되어야 합니다. 조정이 절대적으로 정확하지 않아 조정 오류가 발생하기 때문입니다. 프로세스 시스템에서 공작물, 공작 기계 상호 위치 정확도의 도구는 공작 기계, 도구, 고정 장치 또는 공작물 등의 조정을 통해 보장됩니다. 공정 요구 사항의 원래 정확도와 같은 공작 기계, 공구, 고정 장치 및 공작물 블랭크가 동적 요인, 조정 오류의 영향을 고려하지 않는 경우 가공 정확도가 결정적인 역할을 합니다.
9, 측정 오류. 측정 방법, 게이지 정확도, 공작물 및 주관적 및 객관적 요인으로 인해 가공 또는 가공 후 측정 부품은 측정 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.