도구 점프로 이어지는 세 가지 주요 요인은 도구 길이, 도구 직경 및 도구 응력입니다.
(1) 공구 길이
직경이 같으면 공구 길이가 1배 증가하고 변형이 3배 증가합니다. 기계 가공 시 가능한 한 짧은 공구를 사용하여 공구 점프의 위험을 줄이십시오.
(2) 공구 직경
길이가 같을 때 공구의 직경이 1배 줄어들면 변형이 4배 증가합니다. 가공할 때 조건이 허락한다면 직경이 큰 도구를 선택하거나 강화 도구를 사용하여 도구 파손의 위험을 줄이십시오.
(3) 공구의 힘 조건
공구의 변형은 가공 공정에서 받는 힘에 정비례합니다. 공구와 공작물 사이의 접촉 면적을 줄임으로써 공구가 받는 힘을 줄일 수 있습니다. 예를 들어, 깊은 위치를 가공할 때 이송 속도가 작고 R 각도가 미세한 공구를 사용하여 가공 공정에서 공구에 가해지는 힘을 줄여 공구 파손 위험을 줄일 수 있습니다.
가공 깊이가 120mm 이상인 경우 커터를 두 번 설치할 수 있습니다. 즉, 먼저 짧은 핸들을 설치하여 깊이 100mm까지 가공한 다음 확장 핸들을 설치하여 100mm 미만 부분을 가공할 수 있습니다.
2. 절단
커팅은 공구의 밀링량이 너무 커서 툴바도 공작물에 부딪히는 상황을 말합니다. 절단의 주된 이유는 안전 높이 설정이 불합리하거나 전혀 설정되지 않았거나 가공 방법이 잘못 선택되었거나 공구가 잘못 사용되었으며 두 번째 황삭의 공차 설정이 첫 번째 황삭보다 적습니다. .
(1) 과도한 밀링량
밀링 소비를 줄입니다. 공구의 직경이 작을수록 밀링량이 작아야 합니다. 정상적인 상황에서 공작물의 각 황삭 절삭량은 0.5mm를 초과하지 않아야 하며 반마무리 및 정삭 가공의 절삭량은 더 작아야 합니다.
(2) 부당한 처리방법 선택
컨투어 밀링 모드를 캐비티 밀링 모드로 변경합니다. 가공 여유가 공구 직경보다 크면 윤곽 밀링 방법을 선택할 수 없습니다.
(3) 부적절한 안전 높이 설정
안전 높이는 고정 장치 높이보다 커야 합니다. 대부분의 경우 특수 공작물을 제외하고는 "직접" 전진/후진 모드를 선택할 수 없습니다.
(4) 2차 황삭공차의 부적정한 설정
일반적으로 2차 황삭의 여유는 {{0}}이어야 합니다.0첫 번째 황삭보다 5mm 더 큽니다. 1차 황삭 공차가 0.3mm라면 2차 황삭 공차는 0.35mm로 한다. 그렇지 않으면 도구 모음이 위쪽 벽에 쉽게 닿을 것입니다.
위의 이유 외에도 칼날을 다듬을 때도 잘림이 발생하므로 칼날을 다듬지 않도록 하십시오. 절단의 가장 직접적인 결과는 공구와 공작물을 손상시키는 것이며 더 심각하게는 공작 기계의 스핀들을 손상시킬 수 있습니다.
3. 오버컷
과절단은 공구로 절단할 수 없는 부분을 절단하여 가공물에 손상을 주는 것을 말합니다. 주로 공작 기계의 낮은 정밀도, 절단, 바운싱, 부적절한 절삭 공구 선택 등을 포함하여 공작물 과절단에 대한 많은 이유가 있습니다. 또한 작업자가 칼을 정확하게 설정하지 않으면 과절단이 발생할 수도 있습니다.