대패 대패면과 직교상관면에서 발생하는 노폐물의 원인과 예방방법:
1. 블랭크 표면이 완전히 평면화되지 않았습니다.
(1) 원인 : 블랭크의 가공 공차가 충분하지 않거나 블랭크의 모양이 올바르지 않고 블랭크 표면에 움푹 들어간 곳, 모래 구멍, 모래 함유물 등과 같은 결함이 있습니다.
예방: 대패질하기 전에 블랭크에 가공 여유가 충분한지, 블랭크 모양이 기본적으로 손상되지 않았는지 확인하십시오.
(2) 원인: 공작물이 첫 번째 면을 대패질할 때 클램핑이 불합리하거나 견고하지 않고 공작물이 절단 중에 "이동"하여 과도한 대패질과 불충분한 상대 공차가 발생합니다.
예방: 공작물이 플랫 집게에 고정되어 첫 번째 면을 대략적으로 계획할 때 블랭크의 대략적인 데이텀을 사이징 블록에 가깝게 만들고 공작물 클램핑의 안정성에 주의하십시오.
(3) 이유: 2상 반대편의 가공 공차 분포가 불합리하고 첫 번째 면이 너무 많이 계획됩니다.
예방: 반대쪽 두 면의 가공 공차는 기본적으로 동일하게 유지되어야 합니다. 다른 치수 제한이 없는 경우 일반적으로 첫 번째 면을 가공할 때 덜 자르는 것이 좋습니다.
2. 무자격 치수 정확도
(1) 원인 : 잘못된 도면 및 공정 요구 사항을 읽거나 백 커팅 양을 조정할 때 공구 홀더 다이얼을 부적절하게 사용하십시오.
예방: 계획하기 전에 도면 및 프로세스 요구 사항을 주의 깊게 확인해야 합니다. 공구 거치대 다이얼의 뒷면 절단량을 보정할 때 나사봉 간격을 없애고 눈금을 명확하게 볼 수 있도록 주의해야 합니다.
(2) 원인: 대패질 중에 절단이 맹목적으로 수행되고 시험 절단이 수행되지 않습니다.
예방 : 가공 공차에 따라 커터를 조심스럽게 조정하고 백 커팅 양을 선택하고 시험 대패를 수행 한 다음 백 커팅 양을 수정하십시오.
(3) 원인: 수량에 오류가 있거나 측정 방법이 올바르지 않습니다.
예방: 측정 방법을 올바르게 익히기 위해 사용하기 전에 측정 도구를 주의 깊게 점검해야 합니다.
3. 두 면의 평행도가 공차를 벗어남
(1) 원인: 클램핑이 올바르지 않고 공작물과 사이징 블록 사이에 칩과 이물질이 있습니다.
예방: 공작물을 클램핑하기 전에 공작물의 날카로운 모서리와 버를 제거하고 칩을 제거하십시오. 클램핑 시 합리적인 클램핑 방법을 사용하고 사이징 블록의 조임을 확인하십시오.
(2) 원인: 펜치 본체의 가이드 레일 표면이 작업대와 평행하지 않습니다.
예방: 플랫 집게의 정확도를 확인하고 집게 바닥과 작업 테이블 사이에 칩 및 이물질이 있는지 확인하십시오.
(3) 원인: 작업대가 램의 주요 이동 방향과 평행하지 않습니다.
예방 : 작업대가 램의 이동방향과 평행이 되도록 사전에 확인 및 조정
(4) 원인: 공구가 날카롭지 않거나 대패가 고정되지 않았거나 공구 홀더의 고정 나사가 조여지지 않아 대패가 절삭력을 받고 "절단" 또는 "절단" 현상이 발생합니다. , 가공면의 기울기와 불균일을 초래합니다.
예방: 대패를 날카롭게 유지하고 대패 막대를 고정하고 절단하기 전에 고정 나사를 조입니다.
4. 상관 표면의 수직 오차가 허용 오차를 벗어났습니다.
(1) 원인 : 고정 턱과 공작물 사이에 칩과 이물질이 있습니다.
예방: 클램핑하기 전에 평평한 집게와 공작물에 있는 칩과 이물질을 조심스럽게 제거하고 공작물의 날카로운 모서리에 버를 수리하십시오.
(2) 원인: 고정 턱이 집게 본체의 가이드 레일 표면에 수직이 아닙니다.
예방: 플랫 죠 플라이어의 고정 죠와 플라이어 본체의 가이드 레일 사이의 직각 오차를 미리 측정하고 고정 죠의 직각 오차를 측정값에 따라 수정해야 합니다. 일반적으로 종이 패딩 방법을 사용하여 직각도 오류를 수정할 수도 있습니다.
(3) 원인 : 이동 턱이 고정 턱과 평행하지 않거나 공작물에 오류가 있으며 직접 클램핑 후 직각도 오류가 발생합니다.
예방: 지지판 또는 실린더는 공작물을 고정하고 지지판 또는 실린더의 높낮이 위치를 조정하고 사이징 블록이 공작물에 가까운지 확인하는 데 사용해야 합니다.