내부 스레드의 일반적인 가공 방법에는 태핑, 터닝, 압출 성형 및 스레드 밀링이 포함됩니다. 이제 다양한 공정 방법의 장단점과 사용 제한 사항에 대해 간략하게 알아보겠습니다.
두드리는 과정
태핑은 널리 사용되는 내부 스레드 처리 방법으로, 탭의 특수 형상 덕분에 필요한 스레드 윤곽을 얻으므로 처리가 비교적 간단하고 특수 공작 기계가 필요하지 않지만 작동만 하면 됩니다. 일반 공작 기계 또는 머시닝 센터.
가공 중에 탭은 먼저 공작물에 전달되어 절단된 다음 가공 깊이에 도달한 후 공작물을 역으로 떠납니다. 이렇게 하면 매우 좁은 공간에서 가공을 완료할 수 있고 칩을 배출할 수 있습니다. 탭의 선택은 다양한 가공 재료 및 가공 조건에 따라 다릅니다. 탭 태핑은 소직경 및 대량 생산에 자주 사용됩니다.
선회
내부 나사 가공에서 원하는 나사 프로파일을 얻기 위해 공작물을 선삭하는 데 인덱서블 인서트가 자주 사용됩니다. 이 프로세스는 나사산의 축 단면 모양이 큰 절삭 날의 모양과 매우 일치하기 때문에 삼각형 나사 가공에 자주 사용됩니다. 가공 중에 선삭 공구는 공작물이 회전할 때마다 길이 방향으로 피치 거리를 이동해야 합니다. 멀티 헤드 선삭 공구인 경우 피치 거리와 헤드 수의 곱을 이동하여 올바른 나사산을 가공할 수 있습니다.
삼각 실을 선삭하는 데는 직선 절단 방법, 사선 절단 방법 및 좌우 절단 방법을 포함하여 세 가지 일반적인 방법이 있습니다.
직선이송방식은 공작물을 시절삭 및 검사한 후 나사산 피치가 요구사항을 충족한 후 가공물 축에 수직인 반경 방향을 채택하고 나사산이 회전할 때까지 여러 번 반복하는 가공 방법입니다. 이 방법의 가장 큰 장점은 톱니 모양이 비교적 정확하지만 선삭 공구의 두 모서리를 동시에 절단하면 칩 제거 불량, 절삭력이 크며 선삭 공구가 손상되기 쉽고 칩 또한 스레드 표면을 긁기 쉽습니다.
비스듬한 이송 방식은 선삭 공구가 나사 프로파일 측면을 따라 반경 방향으로 이송되도록 함과 동시에 여러 공구 워크 후 나사 가공을 완료 한 다음 직선 이송 방식을 사용하여 공구를 먹는 가공 방법입니다. 이 방법은 일반적으로 공작물 피치가 3mm보다 클 때 사용됩니다. 최종 직선 절단 방법은 스레드의 톱니 각도 정확도를 효과적으로 보장할 수 있습니다.
좌우 공구 이송 방법은 수평 캐리지 스케일을 사용하여 스레드 선삭 공구의 수직 이송을 제어한 다음 작은 캐리지 스케일을 사용하여 선삭 공구의 좌우 마이크로 이송을 제어하는 가공 방법입니다. 스레드가 가공 완료에 가까워지면 너트 또는 스레드 게이지를 사용하여 스레드 크기와 가공 정확도가 자격이 있는지 확인해야 합니다. 이 방법은 일반 선반에서만 사용됩니다. 작동하기 쉽고 널리 사용됩니다. 일반적으로 더 큰 직경의 구멍을 가공하는 데 사용됩니다.
압출가공
압출 가공은 태핑 가공과 유사합니다. 먼저 탭을 압출하여 미리 뚫은 구멍에 나사로 고정한 다음 재료를 축 방향 및 트랙 방향으로 압출하여 고유한 이형 내부 나사산을 형성합니다. Chip Free 가공방식으로 Chip 제거 및 Chip 긁힘 문제는 없으나 재료의 소성변형 능력에 대한 요구가 높고 적용 가능한 재료의 범위가 상대적으로 적어 가장 많이 사용 알루미늄 합금 가공에서.
스레드 밀
스레드 밀링은 먼저 밀링 커터를 나사 구멍의 바닥까지 내린 다음 스레드 보간 방법을 사용하여 공작물에 접근하는 가공 방법입니다. 매 회전 주기마다 나사산 피치는 나사 구멍의 축 방향을 따라 상승합니다. 이 방법의 장점은 가공 중 토크가 작고 공정의 안전을 보장하기 쉽다는 것입니다. 또한 적용성도 좋습니다. 피치가 같기만 하면 다양한 재료에 대한 다양한 나사 직경 또는 공차 범위를 가진 내부 나사를 처리하는 도구를 사용할 수 있습니다.
그러나 이 처리 방법의 단점도 분명합니다. 가공 효율이 낮고 상대적으로 비용이 많이 드는 3축 CNC 공작 기계를 사용해야 합니다. 주로 대구경 나사 구멍의 작은 배치를 처리하는 데 사용됩니다.