기계 부품의 가공을 위해 모든 표면의 모든 가공 내용을 한 공정으로 완료하는 것은 불가능합니다. 기계 부품의 가공 공정을 몇 단계로 나눌 수 있는지 알고 있습니까? 오늘 알려드리겠습니다!
(1) 황삭 가공 단계. 각 가공면의 가공여유를 대부분 잘라내고 정밀 데이텀을 가공하여 생산성을 최대한 향상시키는 것을 주로 고려합니다.
(2) 준정삭 단계. 황삭 가공 후 발생할 수 있는 결함을 제거하여 표면의 마무리 가공을 준비해야 합니다. 특정 가공 정확도를 달성하고 적절한 정삭 가공 여유를 보장하며 2차 표면 가공을 완료해야 합니다.
(3) 마무리 단계. 이 단계에서는 큰 절삭 속도, 작은 이송 속도 및 절삭 깊이를 사용하여 이전 공정에서 남은 마무리 여유를 차단하여 부품 표면이 도면의 기술 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
(4) 마무리 단계. 주로 표면 거칠기 값을 줄이거나 가공된 표면을 강화하는 데 사용됩니다. 주로 높은 표면 거칠기 요구 사항(Ra 0.32 μm 이하) 표면 마감에 사용됩니다.
(5) 초정밀 가공 단계. 가공 정확도는 0.1-0.01μm입니다. 표면 거칠기 값 Ra 0.001 μM 이하 처리 단계. 주요 가공 방법은 다이아몬드 공구를 사용한 정밀 절단, 정밀 및 경면 연삭, 정밀 연삭 및 연마입니다.
부품을 처리 단계로 나누는 주요 목적은 다음과 같습니다.
(1) 처리 품질을 보장합니다. 거친 가공 단계에서는 절삭량이 크고 발생하는 절삭력이 크고 절삭 열이 크고 필요한 클램핑력도 큽니다. 따라서 부품의 잔류 내부 응력과 프로세스 시스템의 응력 변형, 열 변형 및 응력 변형이 큽니다. 생성된 가공 오류는 반정삭 및 정삭을 통해 단계적으로 제거하여 가공 정확도를 보장할 수 있습니다.
(2) 장비를 합리적으로 사용하십시오. 황삭 가공을 위한 고출력, 우수한 강성, 높은 생산성 및 낮은 정밀도 요구 사항을 갖춘 장비; 마무리에는 고정밀 장비가 필요합니다. 가공 단계를 나눈 후 황삭 및 정삭 가공 장비의 장점을 최대한 발휘하고 장비를 합리적으로 사용할 수 있습니다.
(3) 열처리 공정을 정하는 것이 편리하다. 예를 들어, 황삭 가공 후 부품의 잔류 응력이 크고 시효 처리를 통해 잔류 응력을 제거할 수 있으며 마무리 가공에서 열처리로 인한 변형을 제거할 수 있습니다.
(4) 적시에 문제를 찾는 것이 편리합니다. 공기 구멍, 모래 구멍 및 부족한 가공 공차와 같은 블랭크의 다양한 결함은 적시에 수리를 용이하게 하거나 스크랩 여부를 결정하기 위해 거친 가공 후에 발견될 수 있으므로 후속 공정 완료 후 발견을 방지하여 낭비를 초래합니다. 노동 시간과 생산 비용 증가.
위 내용은 기계부품 가공단계에 대한 내용인데 도움이 되셨으면 좋겠습니다!