레이저 절단 가공
레이저 절단은 집중된 고출력 밀도 레이저 빔을 사용하여 공작물을 조사하여 조사된 재료가 빠르게 녹거나 기화하거나 제거하거나 발화점에 도달할 수 있도록 합니다. 동시에 빔과 동축인 고속 기류의 도움으로 녹은 재료를 날려서 공작물 절단을 실현할 수 있습니다. 현재 CO2 펄스 레이저가 일반적으로 사용되며 레이저 절단은 열 절단 방법 중 하나입니다.
절수
워터 나이프라고도하는 워터 커팅은 고압 워터 제트 커팅 기술입니다. 고압수를 이용하여 절단하는 기계입니다. 컴퓨터의 제어하에 공작물을 마음대로 조각할 수 있으며 재료 질감의 영향을 덜 받습니다. 물 절단은 모래 절단 없음과 모래 절단의 두 가지 방법으로 나눌 수 있습니다.
플라즈마 절단
플라즈마 아크 절단은 고온 플라즈마 아크의 열을 사용하여 공작물 노치에서 금속을 국부적으로 용융(증발)시키고 고속 플라즈마의 운동량을 사용하여 용융 금속을 제거하여 노치를 형성하는 가공 방법입니다.
와이어 커팅
와이어 방전 가공(WEDM)은 전기 가공의 범주에 속합니다. 와이어 컷 방전 가공(WEDM)은 와이어 컷팅이라고도 합니다. 와이어 커팅은 고속 와이어 커팅, 중간 와이어 커팅 및 슬로우 와이어 커팅으로 나눌 수 있습니다. 고속 와이어 EDM의 와이어 속도는 6~12m/s이고 전극 와이어가 고속으로 앞뒤로 움직이며 절단 정확도가 떨어집니다. 중간 와이어 EDM은 최근 몇 년 동안 개발된 새로운 기술로 고속 와이어 EDM을 기반으로 주파수 변환 다중 절단 기능을 실현합니다. 슬로우 와이어 EDM의 와이어 속도는 0.2m/s이며 전극 와이어는 저속 및 단방향으로 이동하므로 절단 정확도가 매우 높습니다.
적용 범위 비교:
레이저 절단기는 광범위한 응용 분야를 가지고 있습니다. 천, 가죽 등과 같은 금속 및 비금속을 절단하는 데 사용할 수 있습니다. CO2 레이저 절단기를 사용할 수 있으며 광섬유 레이저 절단기를 사용하여 금속을 절단할 수 있습니다. 시트 변형이 작습니다.
물 절단은 열 변형이 없는 냉간 절단에 속합니다. 절단면의 품질이 양호하여 2차 가공이 필요하지 않으며, 필요시 2차 가공이 용이합니다. 물 절단은 빠른 절단 속도와 유연한 처리 크기로 모든 재료를 펀칭하고 절단할 수 있습니다.
플라즈마 절단기는 스테인레스 스틸, 알루미늄, 구리, 주철, 탄소강 등과 같은 다양한 금속 재료를 절단하는 데 사용할 수 있습니다. 플라즈마 절단은 열 효과가 분명하고 정확도가 낮으며 절단을 다시 처리하기가 쉽지 않습니다. 표면.
와이어 절단은 전도성 재료 만 절단 할 수 있으며 절단 공정 중에 절단 냉각수가 필요하므로 전도성이없고 물을 두려워하고 종이 및 가죽과 같은 절단 냉각제 오염을 두려워하는 재료를 절단 할 수 없습니다.
절단 두께 비교:
산업에서 레이저 절단 탄소강의 적용은 일반적으로 20MM 미만입니다. 절단 용량은 일반적으로 40MM 미만입니다. 스테인레스 스틸 산업 응용 프로그램은 일반적으로 16MM 미만이며 절단 용량은 일반적으로 25MM 미만입니다. 공작물 두께가 증가함에 따라 절삭 속도가 크게 감소합니다.
물 절단의 두께는 0.8-100MM 또는 더 두꺼울 수 있습니다.
플라즈마 절단 두께는 0-120mm이며 최적의 절단 품질 범위는 약 20mm입니다. 최고의 비용 대비 성능을 갖춘 플라즈마 시스템.
와이어 커팅의 두께는 일반적으로 40~60mm이며 최대 두께는 600mm에 달할 수 있습니다.
절단 속도 비교:
1200W 레이저의 출력은 2mm 두께의 저탄소 강판을 절단하는 데 사용되며 절단 속도는 600cm/min에 도달할 수 있습니다. 5mm 두께의 폴리프로필렌 수지 보드의 절단 속도는 1200cm/min에 달할 수 있습니다. WEDM의 절단 효율은 일반적으로 20~60mm2/min이고 최대는 300mm2/min입니다. 분명히 레이저 절단 속도가 빠르고 대량 생산에 사용할 수 있습니다.
물 절단 속도가 매우 느려 대량 생산에 적합하지 않습니다.
플라즈마 절단의 절단 속도는 느리고 상대 정밀도가 낮습니다. 두꺼운 판을 절단하는 데 더 적합하지만 끝면에 경사가 있습니다.
금속 가공의 경우 와이어 절단은 정확도가 높지만 속도가 매우 느립니다. 때로는 피어싱을 위한 다른 방법과 절단을 위한 나사산이 필요하며 절단 크기가 크게 제한됩니다.
절단 정확도 비교:
레이저 절단 절개는 좁고 절단 솔기의 양쪽은 표면에 평행하고 수직이며 절단 부품의 치수 정확도는 ±0.2mm에 도달할 수 있습니다.
플라즈마는 1mm 이내에 도달할 수 있습니다.
물 절단은 열 변형을 일으키지 않으며 정확도는 ± {{0}}.1mm입니다. 다이나믹 워터 커팅 머신을 사용하면 커팅 정확도를 ± 0.02mm로 향상시켜 커팅 슬로프를 없앨 수 있습니다.
와이어 커팅의 가공 정확도는 일반적으로 ±{0}}.01 0.02mm이며 최대값은 ±0.004mm입니다.
슬릿 폭의 비교:
레이저 절단은 약 0.5mm의 작은 절폭으로 플라즈마 절단보다 더 정확합니다.
플라즈마 절단 솔기는 레이저 절단보다 약 1-2mm 더 큽니다.
물 절단의 절단 솔기는 나이프 튜브 직경보다 약 10% 더 크며 일반적으로 0.8mm-1.2mm입니다. 샌드 나이프 튜브의 직경이 확장됨에 따라 노치가 커집니다.
와이어 커팅의 슬릿 폭은 가장 작으며 일반적으로 0.1-0.2mm 정도입니다.
절단면 품질 비교:
레이저 절단의 표면 거칠기는 물 절단만큼 좋지 않으며 재료가 두꺼울수록 더 분명합니다.
물 절단은 절단 조인트 주변 재료의 질감을 변경하지 않습니다(레이저는 절단 영역 주변의 질감을 변경하는 열 절단에 속합니다.
생산 투입 비용의 비교:
목적에 따라 다양한 유형의 레이저 절단기는 가격이 다릅니다. CO2 레이저 커팅 머신과 같은 저렴한 제품도 20000~30000위안에 불과합니다. 1000W 광섬유 레이저 절단기와 같은 고가 제품은 현재 100만 위안 이상입니다. 레이저 커팅을 위한 소모품은 없지만 장비 투자비가 모든 커팅 방식 중 가장 높지 않고 조금 높으며 사용 및 유지 비용도 상당히 높으며,
플라즈마 절단기는 레이저 절단기보다 훨씬 저렴합니다. 플라즈마 절단기의 힘과 브랜드에 따라 가격이 다르고 사용 비용이 높습니다. 기본적으로 전도성 재료를 절단할 수 있는 한.
물 절단 장비의 비용은 에너지 소비가 높고 사용 및 유지 보수 비용이 높으며 절단 속도가 플라즈마만큼 빠르지 않은 레이저 절단에 이어 두 번째입니다. 연마재는 모두 일회용이기 때문에 한 번 사용하고 자연으로 배출되기 때문에 환경오염이 상대적으로 심각하다.
와이어 커팅은 일반적으로 수만 위안의 비용이 듭니다. 그러나 와이어 절단에는 몰리브덴 와이어 및 절단 냉각수와 같은 소모품이 있습니다. 와이어 절단에 일반적으로 사용되는 두 종류의 와이어가 있습니다. 하나는 빠른 와이어 워킹 장비에 사용되는 몰리브덴 와이어(몰리브덴은 귀중함)입니다. 장점은 몰리브덴 와이어를 여러 번 재사용할 수 있다는 것입니다. 다른 하나는 저속 와이어 워킹 장비에 구리 와이어(어쨌든 몰리브덴 와이어보다 훨씬 저렴함)를 사용하는 것입니다. 구리선은 한 번만 사용할 수 있다는 단점이 있습니다. 또한 빠른 스레딩 기계는 느린 스레딩 기계보다 훨씬 저렴합니다. 느린 스레딩 머신 1대의 가격은 5~6대의 고속 스레딩 머신과 같습니다.
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