현재 우리나라의 총 공작 기계 수는 380만 대가 넘고 그 중 CNC 공작 기계의 총 수는 113,400에 불과합니다. 즉, 우리 나라의 공작 기계는 3% 미만입니다. 지난 10년 동안 우리나라 CNC 공작 기계의 연간 생산량은 약 60만~80만 위안이고 연간 생산량은 약 18억 위안입니다. 공작 기계의 연간 생산량의 CNC 비율은 6%입니다. 우리나라 공작 기계의 60% 이상이 10년 이상 사용되었습니다. 10년 미만의 공작 기계 중 자동/반자동 공작 기계는 20% 미만이며 FMC/FMS 및 기타 자동화 생산 라인은 훨씬 더 드물다(미국과 일본의 자동 및 반자동 공작 기계는 60%). 위에). 우리 제조업과 기업의 대부분의 생산 및 가공 장비는 전통적인 공작 기계이고 절반 이상이 서비스 수명이 10 년 이상 된 구형 공작 기계임을 알 수 있습니다. 이러한 장비로 가공된 제품은 일반적으로 품질이 낮고, 품종이 적고, 등급이 낮고, 원가가 높으며, 공급 기간이 길기 때문에 국제 및 국내 시장에서 경쟁력이 부족하여 제품, 시장 및 기업의 이익에 직접적인 영향을 미칩니다. 기업의 생존과 발전. 따라서 공작기계의 수치제어율을 적극적으로 개선할 필요가 있다.
우리나라의 개혁개방 이후 많은 기업들이 기술 변혁을 위해 해외에서 기술, 설비, 생산 라인을 도입했습니다. 불완전한 통계에 따르면 1979년부터 1988년까지 10년 동안 전국적으로 18,446건의 기술 혁신 프로젝트가 도입되었으며, 그 가치는 약 165억 8천만 달러입니다.
이 프로젝트의 대부분은 우리나라의 경제 건설에 적절한 역할을 했습니다. 그러나 일부 수입 프로젝트에서는 여러 가지 이유로 장비 또는 생산 라인이 정상적으로 작동하지 않거나 심지어 마비되어 기업의 이익에 영향을 미치고 기업에 심각한 문제를 초래합니다. 일부 장비와 생산 라인을 해외에서 수입한 후 일부는 제대로 소화되지 않고 흡수되어 불완전한 예비 부품과 부적절한 유지 보수로 인해 작동 불량을 초래했습니다. 일부는 장비, 장비, 생산 라인의 도입에만 관심을 두고 소프트웨어, 기술, 관리 등을 무시하여 프로젝트 실패를 초래했습니다. 완료, 장비의 잠재력을 발휘할 수 없습니다. 일부는 작동을 시작하지도 못하고 적절한 역할을 수행하지 못합니다. 일부 생산 라인은 제품 판매가 양호하지만 장비 고장으로 인해 생산 표준에 도달하지 못합니다. 일부는 높은 에너지 소비와 낮은 제품 적격률로 인해 손실이 발생합니다. 일부는 오랫동안 도입되어 기술 업데이트를 수행해야 합니다. 여러 가지 이유로 일부 장비는 부를 창출할 뿐만 아니라 부를 소비합니다.
이러한 사용할 수 없는 장비와 생산 라인은 부담이 되며 많은 재고 자산이기도 합니다. 수리하면 재산입니다. 주요 기술적 난제를 파악하고 주요 기술적 문제를 해결하는 한 가장 작은 투자로 가장 큰 주식 자산을 활성화할 수 있으며 가장 큰 경제적, 사회적 이익을 얻을 수 있습니다. 거대한 리모델링 시장이기도 하다.