핫 러너 시스템은 핫 러너 시스템에서 비롯됩니다. 일반적으로 노즐은 스플리터 플레이트에 항상 설치되는 것은 아니지만 노즐 플랜지에 잘못 연결될 수도 있지만 이러한 종류의 시스템은 시스템의 무결성을 유지하기 위해 고정 플레이트가 필요합니다. 대부분의 플라스틱 가공 공정에서는 금형 온도가 200도에 가깝기 때문에 핫 러너와 금형 사이에 온도차가 있습니다. 시스템이 다이 플레이트에 연결되면 온도가 상승하고 열 손실이 증가하며 스플리터 플레이트와 노즐 사이에 유동 사각이 있을 수도 있습니다. 핫 러너를 수리해야 하는 경우 핫 러너를 금형에서 완전히 제거해야 합니다. 노즐이 다이버터 플레이트에 연결되어 있지 않기 때문에 전기 및 유압 라인은 유지 보수 후에 완전히 분해하여 연결해야 합니다.
핫 러너와 사출 금형은 전체이지만 그 역할과 기능은 금형 자체와 완전히 다릅니다. 시스템으로 구성된 독립 장치의 경우 설치, 연결 및 작동에는 특수한 고정밀 위치 요구 사항이 있습니다. 이러한 이유로 핫 러너 시스템의 조립은 금형 설치의 병목 현상이 되었습니다. 따라서 핫 러너 시스템의 설치 오류를 방지하고 시스템 연결을 단순화하며 조립 시간을 절약하는 것이 매우 중요한 주제가 되었습니다.
복합 핫 러너 시스템 도입
결합된 핫 러너 시스템은 금형 중앙에 위치하며 금형과의 연결이 거의 없습니다. 그것의 제조 재료는 높은 열전도율을 가질 필요가 없으며, 금형 조각을 고정하고 미리 장력을 가할 필요도 없습니다. 이 최소한의 연결은 고정밀의 안정적인 온도 곡선을 제공하므로 에너지 소비가 기존 핫 러너 시스템보다 훨씬 낮습니다. 결합된 핫 러너 시스템은 금형과 별도로 유압 회로를 직접 사전 조립할 수 있습니다. 유압 장비에 의해 직접 구동되는 밸브 게이트는 기존 기계의 제어 밸브를 생략하고 사출 성형을보다 유연하게 만드는 시스템에 직접 설치할 수도 있습니다. 또한 전기 제품 및 유압 회로도 고객 요구 사항에 따라 구성할 수 있습니다.
결합된 핫 러너 시스템에서 노즐과 스플리터 플레이트는 단순한 유닛을 형성합니다. 용융물은 스플리터 플레이트에서 노즐로 직접 흐르므로 편차 및 유동 사각이 없습니다. 나사형 노즐은 분배기 판에 내장되어 노즐과 분배기 판 사이의 누출을 제거합니다. 전통적인 부싱 시스템 설계는 열팽창을 발생시키며 이 결합된 시스템은 이러한 누출을 제거하는 데 특히 효과적입니다.
시스템은 배송 전에 전기, 온도, 수압 또는 공압 테스트를 거치기 때문에 고객은 시스템의 사전 설치 지침을 받게 되어 금형에 쉽게 설치되고 즉시 생산에 들어갈 수 있습니다. 금형 또는 시스템에 일상적인 유지 관리가 필요한 경우 결합된 핫 러너 시스템은 간단한 단계를 통해 금형에서 제거할 수 있으므로 금형과 독립적으로 수리 및 테스트할 수 있습니다.
결합된 핫 러너 시스템은 유지 보수 비용을 절감할 수 있을 뿐만 아니라 분해를 용이하게 합니다. 통합 핫 러너 시스템은 잘 분해 및 유지 관리할 수 있어 시간과 비용을 절약할 수 있습니다.