(1) 부품도면 및 제품조립도면 설계공정 명세를 분석할 때, 해당 부품이 위치한 부품 또는 조립품의 부품도면과 조립도를 먼저 분석하여 해당 부품의 위치와 기능을 파악하거나 어셈블리 및 부품 또는 어셈블리. 이 부분에 대한 기술 요구 사항을 분석하고 주요 기술 키와 해당 기술 조치를 분석해야 합니다.
(2) 부품 도면 및 조립 도면의 공정 검토. 도면의 보기, 치수 공차 및 기술 요구 사항이 정확하고 통합되고 완전한지 확인하고 부품 설계의 구조적 제조 가능성을 평가합니다. , 도면 수정 계획을 관련 설계자와 협의하고 감독관에게 보고하여 승인을 받습니다.
(3) 부품의 생산형태는 제품의 연간 생산계획과 제품자체의 특성에 대한 조사에 의하여 결정된다.
(4) 블랭크 제조의 품질을 향상시키기 위해 블랭크를 결정하면 가공 노동량을 줄이고 가공 비용을 줄일 수 있지만 동시에 블랭크의 제조 비용을 증가시킬 수 있습니다. 블랭크 제조 방법은 부품의 생산 유형과 블랭크 제조의 생산 조건에 따라 결정되어야 합니다. 우리나라 기계제조공장의 재료이용률이 낮다는 점을 지적해야 한다. 가능하면 정밀 주조, 정밀 단조, 냉간 압연, 냉간 압출 및 분말 야금과 같은 고급 블랭크 제조 방법의 사용을 장려해야 합니다. 재료 활용 계수는 공정 사양의 설계가 합리적인지 여부를 측정하는 중요한 매개변수입니다.
(5) 공정 경로 공식화의 주요 내용에는 위치 결정 기준 선택, 각 가공면의 가공 방법 결정, 가공 단계 분할, 공정 집중 및 분산 정도 결정, 공정 순서 결정 등이 포함됩니다. 공정경로를 작성하기 위해서는 여러 가지 가능한 공정계획을 동시에 제시해야 하며, 기술적, 경제적 비교분석을 거쳐 최종적으로 가장 합리적인 공정계획이 결정된다.
(6) 각 공정에 사용되는 공작기계 장비 및 공정장비(공구, 치구, 측정공구, 보조공구 등 포함)를 파악하고, 수정 또는 재설계가 필요한 특수 공정장비에 대한 설계과제서를 제안한다.
(7) 각 공정의 가공공차를 결정하고 공정크기와 공차를 계산한다.
(8) 각 프로세스의 기술 요구 사항 및 검사 방법을 결정합니다.
(9) 공정별 절단량과 노동시간 할당량을 결정한다.
(10) 프로세스 문서를 준비합니다.