정밀 가공의 품질을 향상시키기 위해서는 가공 오류(원본 오류)를 유발하는 주요 요인을 식별하는 것이 핵심이지만 이러한 요인의 영향을 제어하거나 줄이기 위해 적절한 공정 기술 조치를 취하는 방법은 무엇입니까? 다음 편집자는 여섯 가지 방법으로 정밀 가공 품질을 효과적으로 개선하는 방법을 이해하기 위해 귀하와 협력할 것입니다.
첫째, 오류 그룹화 방법
이 방법은 총 불량 또는 이전 공정 가공 작업 크기를 측정하여 오차의 크기를 n 그룹으로 나누고, 각 그룹의 공작물 크기 오차 범위는 원래 / n으로 줄어 듭니다. 그런 다음 각 그룹의 오류 범위에 따라 공작물에 대한 도구의 위치를 각각 조정하여 공작물 크기 분산 범위 중심의 이름 그룹이 기본적으로 동일하도록 합니다. 공작물 전체 배치의 크기 분산 범위가 크게 줄어듭니다. 이 방법은 심한 정밀 눈의 경계를 개선하는 것보다 경제적이고 사용하기 쉬운 경우가 많습니다. 마무리 톱니 모양과 같이 가공 후 기어 링과 기어 보어의 동축성을 보장하기 위해 기어 내부도 맨드릴의 끼워 맞춤 간극을 줄여야 합니다. 생산 과정에서 종종 기어 내부의 크기에 따라 그룹화되며, 그런 다음 간격으로 인한 원래 오류를 균등하게 분할하는 해당 그룹화 맨드릴을 사용하여 기어 링의 위치 정확도를 향상시킵니다.
둘째, 오류 보상 방법
이 방법은 새로운 원래 오류를 인위적으로 생성하고 원래 오류에 내재된 원래 프로세스 시스템을 오프셋하여 처리 오류를 줄이고 처리 정확도를 높이는 목적을 달성하는 것입니다.
셋째, 오류 전송 방법
이 방법은 본질적으로 가공 시스템의 기하학적 오류, 힘 변형 및 열 변형 등을 가공 정확도에 영향을 미치지 않는 방향으로 전달합니다. 예를 들어 인덱싱 또는 인덱싱이 있는 다중 스테이션 프로세스 또는 인덱싱 도구 홀더를 사용하는 프로세스의 경우 인덱싱 및 인덱싱 오류는 부품 관련 표면의 가공 정확도에 직접적인 영향을 미칩니다.
넷째, 오류 균등화 방법
이 방법은 서로 밀접하게 연결된 표면을 사용하거나 상호 수정하거나 처리를 위한 벤치마크로 서로를 사용합니다. 국부적으로 큰 오류가 전체 가공 표면에 더 균일하게 영향을 미치도록 할 수 있으므로 공작물 표면에 전달되는 가공 오류가 더 균일해지며 그에 따라 공작물 가공 정확도가 크게 향상됩니다.
다섯, 현장 처리 방법
부품 간의 상호 관계에 관련된 약간의 정밀도를 가진 가공 및 장비에서 상당히 복잡합니다. 부품 자체의 정밀도 향상에 중점을 둔다면 때로는 어렵거나 불가능할 뿐만 아니라 인시츄 처리 모발을 사용하면 이 문제를 해결할 수 있습니다. 인시튜 머시닝 헤어의 요점: 부품 사이에 어떤 위치 관계가 있는지 확인하는 것, 이러한 위치 관계에서 부품을 도구에 장착하여 부품을 가공합니다. 예를 들어, 육각 선반의 제조에서 터렛 장착 공구 홀더에 있는 6개의 큰 구멍의 축은 공작 기계와 스핀들 회전 라인이 겹치도록 해야 하며, 큰 구멍의 끝면은 스핀들 회전에 수직이어야 합니다. 선.
여섯, 직접 오류 감소 방법
이 방법은 기본 방법의 생산에 널리 사용됩니다. 이 방법은 가공 정확도에 영향을 미치는 주요 원래 오류 요인을 식별한 다음 직접 제거하거나 줄이는 것입니다. 예를 들어, 길고 가는 샤프트의 회전은 힘과 열로 인해 공작물이 구부러지고 변형됩니다. 이제 "큰 직선 공구 역 절단 방법"이 채택되어 기본적으로 절삭력으로 인한 굽힘을 제거합니다. 스프링 팁으로 보완하여 열 신장의 피해를 더욱 제거할 수 있습니다.