기계 부품 가공 산업 분야에는 모든 사람이 이해해야 하는 가공 정확도라는 개념이 있습니다. 그래서 오늘은 처리 정확도를 향상시키기 위한 기술적 조치를 여러분과 공유하고자 합니다!
원래 오류 줄이기
이 방법은 생산에 널리 사용되는 기본 방법입니다. 처리 오류를 일으키는 주요 요인을 파악한 후 이러한 요인을 제거하거나 줄이는 것입니다. 예를 들어, 가는 샤프트의 터닝의 경우 공구 경로가 큰 역 터닝 방법이 채택되어 기본적으로 축 방향 절삭력으로 인한 굽힘 변형을 제거합니다. 스프링 중심을 보완하면 열변형에 의한 열신율의 영향을 더 없앨 수 있다.
2. 원래 오류를 보상
오류 보상 방법은 원래 프로세스 시스템에서 원래 오류를 상쇄하기 위해 인위적으로 새로운 오류를 생성하는 것입니다. 원래 오류가 음수이면 인공 오류는 양수 값으로 간주되고 그렇지 않으면 음수 값으로 간주되며 두 값은 가능한 한 같아야 합니다. 또는 하나의 원래 오류를 사용하여 다른 오류를 상쇄합니다. 이것은 또한 두 개의 크기가 같고 방향이 반대가 되도록 하여 처리 오류를 줄이고 처리 정확도를 향상시킵니다.
3. 원본 오류 전송
본질적으로 오류 전달 방법은 공정 시스템의 기하학적 오류, 응력 변형 및 열 변형을 전달하는 것입니다. 오류 전송 방법에는 많은 예가 있습니다. 예를 들어, 공작 기계의 정확도가 부품 가공 요구 사항을 충족하지 못하는 경우 맹목적으로 공작 기계의 정확도를 향상시키는 것이 아니라 프로세스 또는 고정 장치에서 조건을 생성하는 방법을 찾아 기하학적 공작 기계의 오류는 가공 정확도에 영향을 미치지 않는 측면으로 전이될 수 있습니다. 예를 들어 저널과의 동축성을 보장하기 위해 스핀들 테이퍼 구멍을 연삭하는 것은 공작 기계 스핀들의 회전 정확도가 아니라 고정 장치에 의해 보장됩니다. 공작 기계 스핀들이 공작물과 연결된 부동 상태일 때 공작 기계 스핀들의 원래 오류가 전송됩니다.
4. 평균 원래 오류
가공에서 블랭크의 오류 또는 이전 공정의 존재(이하 "원래 오류"라 함)는 종종 이 공정의 가공 오류 또는 공작물의 재료 특성의 변화 또는 이전 공정의 공정(예: 블랭크가 정제된 후 원래 절단 공정을 취소하는 등)으로 인해 원래 오류가 크게 변경됩니다. 원래 오류의 변경은 이 프로세스에 두 가지 주요 영향을 미칩니다.
⑴. 재매핑 오류로 인해 이 프로세스에서 오류가 발생했습니다.
⑵. 포지셔닝 오류가 확대되어 이 프로세스의 오류가 발생합니다.
이 문제를 해결하는 가장 좋은 방법은 평균 오차를 그룹으로 조정하는 것입니다. 이 방법의 본질은 원래 오류를 크기에 따라 n 그룹으로 나누고 각 빈 오류 그룹의 범위를 원본의 1/n으로 줄인 다음 각 그룹에 따라 처리를 조정하는 것입니다.
5. 평균 원래 오류
연삭 공정은 높은 피팅 정확도가 요구되는 샤프트 및 홀에 자주 사용됩니다. 래핑공구 자체는 고정밀도가 요구되지 않으나 공작물과의 상대이동 과정에서 공작물에 미세절단을 할 수 있으며 고점은 점차 마모된다(물론 금형도 부분적으로 마모된다) 공작물에 의해) 최종적으로 공작물이 높은 정밀도에 도달하게 합니다. 이러한 표면 사이의 마찰과 마모 과정은 오류를 줄이는 과정입니다. 이것은 오류 평균화 방법입니다. 그것의 본질은 밀접하게 관련된 표면을 사용하여 서로 비교하고, 서로 비교하여 차이점을 찾은 다음 상호 수정 또는 상호 벤치마크 처리를 수행하여 공작물의 가공 표면 오류가 지속적으로 감소하고 심지어 . 생산 과정에서 많은 정밀 참조 부품(예: 평판, 눈금자, 각도 게이지, 끝 톱니 인덱싱 플레이트 등)이 오차 균등화 방법으로 처리됩니다.
6. 현장 처리 방법
가공 및 조립의 일부 정확도 문제는 부품 또는 구성 요소 간의 상호 관계를 포함하며 이는 매우 복잡합니다. 부품과 구성 요소의 정확도를 맹목적으로 개선하면 때로는 어렵거나 불가능할 수도 있습니다. 로컬 처리 방식(자체 처리 및 수리 방식이라고도 함)을 채택하면 어려워 보이는 정확도 문제를 쉽게 해결할 수 있습니다. 국부 가공 방법은 종종 기계 부품의 가공 정확도를 보장하기 위한 효과적인 수단으로 사용됩니다.