초합금은 가공에서 내열 합금으로도 알려져 있습니다. 그것은 좋은 고온 강도, 열 안정성 및 피로 저항을 가지고 있기 때문에, 그것은 고온 산화 분위기 또는 가스 조건에서 작동 할 수 있으며, 널리 사용됩니다. 초합금의 가공 성능은 주로 대형 플라스틱 변형, 큰 절삭력, 높은 절삭 온도 및 심각한 냉각 현상에서 열악합니다. 이 도구는 접착, 확산, 경계 및 그루브 마모가 발생하기 쉽습니다. 자세한 내용은 살펴 보겠습니다. 가공에서 초합금을 돌리는 방법을 소개합니다.
1. 고온 합금 도는 공구
일반 고속강으로 초합금을 선회할 때 공구 내구성이 매우 낮습니다. 고속강을 포함하는 높은 바나듐, 고탄소, 알루미늄 및 코발트를 사용하면 공구 내구성이 높아집니다. 초경합금은 초합금을 돌리는 주요 공구 재료입니다. 미립자 또는 초미립자를 가진 YG 형 초경합금을 선택해야합니다. 카바이드 공구의 레이크 각도는 일반적으로 약 10 °이며 미세 선삭시 0 ° -5 °입니다. 주조 초합금의 가공성이 좋지 않기 때문에 레이크 각도는 약 0 ° 더 작아야합니다. 레이크 얼굴 형태는 대부분 직선 호와 호입니다. 더 나은 칩 파괴 효과를 갖기 위해서. 초합금은 심각한 작업 경화를 가지며 블레이드를 날카롭게 유지해야하며 세레이션과 같은 결함은 허용되지 않습니다. 일반적으로 부정적인 모따기는 접지되지 않습니다.
2. 절단량
터닝 초합금은 또한 최적의 절삭 온도에 해당하는 절삭 속도를 가지고 있습니다. 초경합금 선삭 공구로 초합금을 절단하는 절삭 속도는 (10-60) m / min입니다. 주조 초합금은 더 낮은 절삭 속도를 사용하고 변형 된 초합금은 더 높은 절삭 속도를 사용합니다. 절단 깊이는 거친 선삭 중에는 (3-7) mm, 미세 선삭 중에는 (0.2-0.5) mm입니다. 경화 된 층의 절단을 피하려면 공급 속도가 0.1mm / r보다 커야합니다.
3. 절삭유
초합금을 선삭 할 때 절삭유를 사용해야하며 절삭 온도를 약 25 % 낮출 수 있습니다. 수용액은 고속 강철 공구에 사용되어야하며 유제 또는 극압 절삭유는 초경합금 공구에 사용해야합니다. 황 함유 극압 절삭유는 응력 부식을 피하고 피로 강도를 줄이기 위해 니켈 기반 초합금에 사용해서는 안됩니다.
4. 주의해야 할 사항
일반적으로 초경합금은 가능한 한 초합금을 돌리는 데 사용해야합니다. 각 블레이드 표면의 표면 거칠기가 0.4μm 미만이고 블레이드에 톱니 모양 및 기타 결함이 없어야하도록 공구 선명화의 품질에주의를 기울이십시오. 경화 된 층의 절단을 피하기 위해 절단 깊이는 0.2mm보다 큰 경우 공급 속도가 0.1mm / r보다 커야합니다. 블레이드를 날카롭게 유지하고 작업 경화 현상을 줄이려면 공구 무딘 표준이 0.2mm 미만이어야합니다. 절삭을 위해 고속 강철 공구를 사용할 때, 공구는 절삭 표면에 머물러 피해야합니다 절단 방지 표면 경화가 증가하여 다음 통과가 어려워집니다.